การวิเคราะห์การผลิตรถเข็นทีวี SOPUJIA
ในฐานะที่เป็นอุปกรณ์เสริมที่จำเป็นสำหรับการเคลื่อนย้ายอุปกรณ์แสดงผลในบ้านและสำนักงานสมัยใหม่อย่างสะดวกสบาย กระบวนการผลิตของรถเข็นทีวีจึงผสมผสานวัสดุศาสตร์ วิศวกรรมโครงสร้าง และเทคโนโลยีการผลิตที่มีความแม่นยำ ตั้งแต่แบบการออกแบบไปจนถึงผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป พวกเขาผ่านขั้นตอนสำคัญแปดขั้นตอน ซึ่งแต่ละขั้นตอนปฏิบัติตามมาตรฐานคุณภาพที่เข้มงวดเพื่อให้มั่นใจถึงความเสถียรของผลิตภัณฑ์ ความปลอดภัย และการใช้งานจริง
1. การเตรียมการก่อน-การผลิต
ประการแรก การเพิ่มประสิทธิภาพการออกแบบผลิตภัณฑ์เกิดขึ้น วิศวกรใช้ซอฟต์แวร์ CAD เพื่อสร้างไดอะแกรมโครงสร้าง 3 มิติตามความต้องการของผู้ใช้เป้าหมาย (เช่น น้ำหนักเบาสำหรับใช้ในบ้าน หนักสำหรับใช้ในเชิงพาณิชย์) โดยมุ่งเน้นที่การปรับพารามิเตอร์ให้เหมาะสม เช่น มุมรับน้ำหนัก-ของเฟรม การหน่วงพวงมาลัยแบบสากล และระยะห่างของช่องเก็บของ นอกจากนี้ยังจำลองความเค้นของโครงสร้างที่ 1.2 เท่าของโหลดพิกัดเพื่อลดความเสี่ยงจากความล้าของโลหะ ถัดไป การคัดกรองห่วงโซ่อุปทานจะเกิดขึ้น แผนกจัดซื้อจะตรวจสอบคุณสมบัติของซัพพลายเออร์เหล็ก ผู้ผลิตชิ้นส่วนพลาสติก และผู้ประกอบฮาร์ดแวร์ โดยจัดลำดับความสำคัญของบริษัทที่ได้รับการรับรอง ISO9001 เพื่อให้แน่ใจว่าวัตถุดิบเป็นไปตามมาตรฐานด้านสิ่งแวดล้อม RoHS สุดท้าย ในระหว่างการทดสอบเดินสายการผลิต ช่างเทคนิคจะปรับพารามิเตอร์ของอุปกรณ์ เช่น เครื่องปั๊ม เครื่องกดเบรก และหุ่นยนต์เชื่อม ตัวอย่างเช่น ปรับเทียบความแม่นยำในการปั๊มเหล็กเป็น ±0.1 มม. และทำให้กระแสการเชื่อมคงที่ในช่วง 180-220A ซึ่งวางรากฐานสำหรับการผลิตจำนวนมาก
ครั้งที่สอง การจัดหาและตรวจสอบวัตถุดิบ
คุณภาพของวัตถุดิบจะกำหนดประสิทธิภาพของผลิตภัณฑ์โดยตรง และขั้นตอนนี้ต้องใช้มาตรฐานการตรวจสอบแบบคู่ สำหรับวัสดุแกนกลาง เหล็กแผ่นรีดเย็น- (โดยทั่วไปมีความหนา 1.2- 2.0 มม.) ความแข็งแรงของผลผลิต ( มากกว่าหรือเท่ากับ 235MPa) ความต้านทานแรงดึง ( มากกว่าหรือเท่ากับ 370MPa) และความเรียบของพื้นผิวจะต้องได้รับการทดสอบ และใช้เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องล้ำเสียงเพื่อตรวจจับรอยแตกภายใน ชิ้นส่วนพลาสติก (เช่น แผงจัดเก็บและฝาครอบมือจับ) ผ่านการทดสอบความต้านทานแรงกระแทก (ไม่มีการแตกร้าวในอุณหภูมิระหว่าง -30 องศา ถึง 80 องศา ) และการทดสอบด้านสิ่งแวดล้อม (การปล่อยฟอร์มาลดีไฮด์น้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.124 มก./ลบ.ม.) ล้ออเนกประสงค์ได้รับการตรวจสอบความสามารถในการรับน้ำหนัก (มากกว่าหรือเท่ากับ 50 กก. ต่อล้อ) และอายุการใช้งาน (ไม่มีความเสียหายหลังจากกลิ้งอย่างต่อเนื่องเป็นระยะทาง 5,000 เมตร) วัตถุดิบทั้งหมดจะต้องมาพร้อมกับรายงานการตรวจสอบคุณภาพ วัสดุที่ไม่ผ่านคุณสมบัติจะถูกส่งคืนทันทีและห้ามเข้าสู่กระบวนการผลิตโดยเด็ดขาด
III. การผลิตส่วนประกอบหลัก
(I) การประมวลผลกรอบโลหะ
1. การตัดเหล็ก: เหล็กแผ่นรีดเย็น-ถูกตัดตามขนาดที่ออกแบบโดยใช้เครื่องตัด CNC ข้อผิดพลาดในการตัดจะถูกควบคุมภายใน ± 0.5 มม. เพื่อให้มั่นใจในความแม่นยำในการประมวลผลในภายหลัง
1. การตอก: แม่พิมพ์ใช้ในการตอกแผ่นเหล็กเพื่อสร้างรูเชื่อมต่อของเฟรม โครงเสริมแรง และโครงสร้างอื่นๆ ต้องเปลี่ยนคมตัดของแม่พิมพ์เป็นประจำในระหว่างขั้นตอนนี้เพื่อป้องกันการเกิดครีบ
1. การดัด: เครื่องกดเบรก CNC จะดัดแผ่นเหล็กให้เป็นมุมที่กำหนดไว้ล่วงหน้า (โดยทั่วไปคือ 90 องศาหรือ 135 องศา) เพื่อสร้างรางแนวตั้งและแนวนอนของเฟรม หลังจากการดัดงอจะต้องตรวจสอบความเบี่ยงเบนของมุมเพื่อให้แน่ใจว่ามีค่าน้อยกว่าหรือเท่ากับ 1 องศา
1. การเชื่อมและการประกอบ: ส่วนประกอบต่างๆ ถูกเชื่อมเข้าด้วยกันโดยใช้การเชื่อมแบบป้องกันก๊าซคาร์บอนไดออกไซด์ รอยเชื่อมหลักจะได้รับการตรวจสอบหาข้อบกพร่องและขัดเงาหลังการเชื่อมเพื่อให้แน่ใจว่าพื้นผิวเรียบ (2) การผลิตชิ้นส่วนพลาสติก
การฉีดขึ้นรูปส่วนใหญ่จะใช้โดยการฉีดพลาสติก ABS หรือ PP หลอมเหลวเข้าไปในแม่พิมพ์ หลังจากเย็นลงแล้ว ส่วนประกอบที่ขึ้นรูป เช่น ช่องเก็บของและที่จับ จะถูกถอดออก ในระหว่างกระบวนการฉีดขึ้นรูป จะต้องควบคุมอุณหภูมิ (โดยทั่วไปคือ 220-260 องศาสำหรับพลาสติก ABS) ความดัน และเวลาในการทำความเย็น เพื่อป้องกันข้อบกพร่อง เช่น โพรงหดตัวและการเสียรูป หลังจากการปั้นแล้ว ต้องถอดเกตและแฟลชออก
(3) การประกอบลูกล้อ
ล้อเลื่อนประกอบด้วยตัวล้อ ตัวยึด แบริ่ง และชุดเบรก ขั้นแรก ให้ติดตั้งตลับลูกปืนในตัวล้อ จากนั้นจึงประกอบเข้ากับตัวยึด และสุดท้ายคือชุดเบรก หลังการประกอบ ต้องทดสอบความยืดหยุ่นในการหมุนของล้อเลื่อน (ความต้านทานการหมุนน้อยกว่าหรือเท่ากับ 5N) และประสิทธิภาพการเบรกเพื่อให้แน่ใจว่าไม่มีการลื่นไถลภายใต้ภาระที่กำหนด
4. การรักษาพื้นผิว
จำเป็นต้องมีการเตรียมพื้นผิวเพื่อเพิ่มความต้านทานการกัดกร่อนและความสวยงามของผลิตภัณฑ์ มีสองวิธีทั่วไปในการตกแต่งกรอบโลหะ: การพ่นด้วยไฟฟ้าสถิต ซึ่งเกี่ยวข้องกับการล้างไขมันในขั้นแรก การกำจัดสนิม และฟอสเฟตที่กรอบ ตามด้วยการพ่นด้วยผงอีพอกซีเรซิน สุดท้ายอบกรอบที่ 180-200 องศา . ควรควบคุมความหนาของชั้นเคลือบที่ 60-80μm เพื่อให้แน่ใจว่าไม่มีรอยย่นหรือรูเข็ม การชุบด้วยไฟฟ้า ซึ่งส่วนใหญ่ใช้สำหรับส่วนประกอบฮาร์ดแวร์ขนาดเล็ก (เช่น สกรูและตะขอ) จะใช้กระแสไฟฟ้าเพื่อสร้างโครเมียมหรือสังกะสีเคลือบบนพื้นผิวเพื่อเพิ่มความต้านทานสนิม ส่วนประกอบพลาสติกได้รับการขัดเงาหรือพ่นด้วยน้ำมันเพื่อเพิ่มรูปลักษณ์และพื้นผิว
V. กระบวนการประกอบโดยรวม
1. การปรับสภาพส่วนประกอบ: ทำความสะอาดส่วนประกอบทั้งหมดที่จะประกอบเพื่อขจัดฝุ่นและน้ำมัน
1. การประกอบเฟรม: ใช้สกรูเพื่อยึดโครงโลหะที่เชื่อมเข้ากับเหล็กเสริม ขันสกรูให้แน่นด้วยแรงบิดมาตรฐาน (ปกติ 8-12 N·m) เพื่อป้องกันการคลาย
1. การติดตั้งลูกล้อ: ขันลูกล้อเข้ากับรูสำหรับยึดที่ด้านล่างของเฟรม ตรวจสอบให้แน่ใจว่าล้อทั้งสี่อยู่ในแนวเดียวกันที่ความสูงเท่ากัน โดยมีพิกัดความเผื่อน้อยกว่าหรือเท่ากับ 1 มม.. 1. การติดตั้งชั้นวางสำหรับจัดเก็บ: ยึดชั้นวางพลาสติกหรือชั้นวางตาข่ายโลหะให้แน่นกับ-ตำแหน่งที่กำหนดไว้ล่วงหน้าบนเฟรมโดยใช้คลิปหรือสกรู ปรับระยะห่างระหว่างชั้นวางตามค่าที่ออกแบบไว้และตรวจดูระดับ (ค่าเบี่ยงเบนแนวนอนน้อยกว่าหรือเท่ากับ 2 มม.)
1. การติดตั้งอุปกรณ์เสริม: ติดตั้งที่จับ ชั้นวางสายเคเบิล แคลมป์ยึดจอแสดงผล และอุปกรณ์เสริมอื่นๆ ตามการกำหนดค่าผลิตภัณฑ์ เพื่อให้แน่ใจว่าได้รับการติดตั้งอย่างแน่นหนาและไม่มีการโยกเยก
วี. การตรวจสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป
การตรวจสอบใช้การผสมผสานระหว่างการตรวจสอบแบบเต็มและการตรวจสอบเฉพาะจุด รายการตรวจสอบทั้งหมดได้แก่: การตรวจสอบลักษณะภายนอก (ไม่มีรอยขีดข่วน การหลุดลอกของสารเคลือบ หรือส่วนประกอบเสียหาย) การตรวจสอบมิติ (ส่วนเบี่ยงเบนความสูงและความกว้างโดยรวมน้อยกว่าหรือเท่ากับ 3 มม.) การทดสอบการรับน้ำหนัก- (การรับน้ำหนัก 1.2 เท่าของน้ำหนักพิกัด ไม่มีการเสียรูปของโครงสร้างหลังจากพัก 24 ชั่วโมง) การทดสอบความเสถียร (ไม่มีการเอียงเมื่อเอียง 30 องศา) และการทดสอบความคล่องตัว (ไม่มีความล่าช้าหรือเสียงรบกวนผิดปกติเมื่อกด) การตรวจสอบแบบสุ่ม ได้แก่ การทดสอบสเปรย์เกลือ (ชิ้นส่วนโลหะต้องผ่านการทดสอบสเปรย์เกลือที่เป็นกลางเป็นเวลา 48 ชั่วโมงเพื่อให้แน่ใจว่าไม่เป็นสนิม) และการทดสอบอายุ (ชิ้นส่วนพลาสติกต้องสัมผัสกับอุณหภูมิสูง 70 องศาเป็นเวลา 168 ชั่วโมงเพื่อให้แน่ใจว่าไม่มีการแตกร้าว) อัตราการตรวจสอบต้องไม่ต่ำกว่า 3% หากพบผลิตภัณฑ์ที่ไม่เข้าเกณฑ์ จะต้องขยายขอบเขตการตรวจสอบและต้องตรวจสอบการเชื่อมโยงที่ผิดพลาด
ปกเกล้าเจ้าอยู่หัว ขั้นตอนการบรรจุและคลังสินค้า
สินค้าที่ผ่านการตรวจสอบจะต้องบรรจุหีบห่ออย่างเหมาะสม ชั้นในห่อด้วยฟิล์ม PE เพื่อป้องกันรอยขีดข่วน ชั้นกลางบุด้วยโฟมบอร์ดป้องกันความเสียหายระหว่างการขนส่ง และชั้นนอกห่อด้วยกล่องกระดาษลูกฟูก ภายในกล่องจะมีคู่มือผลิตภัณฑ์และชุดเครื่องมือติดตั้ง (สกรูและประแจ) อยู่ หลังบรรจุภัณฑ์ กล่องด้านนอกจะมีป้ายกำกับพร้อมข้อมูล เช่น รุ่นของผลิตภัณฑ์ ข้อมูลจำเพาะ วันที่ผลิต และพิกัดน้ำหนักบรรทุก จากนั้นผลิตภัณฑ์จะถูกจัดเก็บเป็นชุดในคลังสินค้าผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป คลังสินค้าต้องแห้งและอากาศถ่ายเทได้ดี- (ความชื้นน้อยกว่าหรือเท่ากับ 60% อุณหภูมิ 5-30 องศา ) บันทึกสินค้าคงคลังจะต้องได้รับการเก็บรักษาเพื่อให้มั่นใจว่าสามารถตรวจสอบย้อนกลับผลิตภัณฑ์ได้
8. การควบคุมคุณภาพระหว่างการผลิต
เพื่อให้มั่นใจในความสอดคล้องของผลิตภัณฑ์ ต้องใช้มาตรการควบคุมคุณภาพที่เข้มงวดตลอดกระบวนการผลิตทั้งหมด โรงงานจ้างผู้ตรวจสอบคุณภาพโดยเฉพาะเพื่อดำเนินการตรวจสอบแต่ละกระบวนการ โดยบันทึกพารามิเตอร์ที่สำคัญ (เช่น กระแสการเชื่อมและอุณหภูมิสเปรย์) ระบบการจัดการการผลิต MES ติดตามความคืบหน้าการผลิตและข้อมูลคุณภาพแบบเรียลไทม์ โดยแจ้งเตือนพนักงานโดยอัตโนมัติเมื่อเกิดความผิดปกติ พนักงานได้รับการฝึกอบรมทักษะอย่างสม่ำเสมอ และเฉพาะผู้ที่ผ่านการประเมินเท่านั้นจึงจะสามารถกลับมาดำรงตำแหน่งต่อได้ มีการทบทวนกระบวนการผลิตรายไตรมาส เพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการผลิตตามผลตอบรับของตลาดและข้อมูลการทดสอบเพื่อปรับปรุงคุณภาพผลิตภัณฑ์อย่างต่อเนื่อง
ด้วยกระบวนการผลิตที่ได้มาตรฐานและประณีตนี้ ทุกขั้นตอนของกระบวนการผลิตรถเข็นทีวี ตั้งแต่วัตถุดิบไปจนถึงผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป จะได้รับการควบคุมอย่างมีประสิทธิภาพ ผลลัพธ์ที่ได้คือผลิตภัณฑ์คุณภาพสูง-ที่ผสมผสานการใช้งานจริง ความปลอดภัย และความทนทานเข้าด้วยกัน ตอบสนองความต้องการของผู้ใช้ในการเคลื่อนย้ายอุปกรณ์แสดงผลที่สะดวกสบายในสถานการณ์ที่หลากหลาย
